كوره دوار
لینک کلیپ آموزشی سرباره گیری و چدن ریزی
كوره هاي دوار كه براي ذوب چدن در سال 1930 در آلمان ساخته شد ولي در حال حاضر در دنيا بيشتر انگليسي ها از آن استفاده مي كنند . يك شركت در انگلستان به نام Manometer سازنده اين نوع كوره ها است.
این کوره دارای ظرفيت هاي 250کیلوگرم تا 70 تن مذاب چدن و تا 12 تن مذاب آلومينيوم می باشد . سوخت اين نوع كوره ها گاز , گازوئيل و مازوت است . كوره هائي با ظرفيت كمتر با دست و كوره هاي با ظرفيت بيشتر به كمك جراثقيل شارژ مي شوند. كوره روي جكهاي مربوطه به اندازه 45 درجه بلند مي شود و بعد از شارژ دوباره به جاي خودش بر مي گردد.
جداره نسوز اين كوره ها براي ذوب چدن , خاك نسوز سيليسي و براي ذوب آلياژهاي آلومينيوم خاك نسوز آلومينائي است .
لازم به ذکر می باشد ظرفیت کمتر از یک تن در این روش به علت سوختن آلیاژ غیر استاندارد بوده وتوصیه نمی شود.
ساختمان اين كوره ها : اين كوره ها شامل يك اسكلت فلزي كه به شكل يك استوانه متصل به دو مخروط ناقص است و توسط فلنچ روي استوانه و مخروط ها به يكديگر متصل مي شود .
به طرف دهانه بزرگ مخروط ها و هر دو طرف استوانه فلنچ نصب شده و روي استوانه دو غلطك وصل مي شود. غلطكهاي محرك , كوره را با سرعت يك دور در دقيقه مي چرخانند 1 r.p.m و در ايران با سرعت تقريباً 2 r.p.m درست مي شود .
اولين كوره كه در ايران در تسليهات ارتش تهران توسط مهندس پسيان و مهندس گرنسر آلماني ساخته شد و شروع به ذوب چدن نمود . در ايران ظرفيت 500 Kg در ريخته گريهاي چدن زياد استفاده مي شود , زيرا خاك نسوز داخل آن خاك سيليسي بودكه قابل تهيه در داخل كشور است . چون بوته هاي گرافيتي گران است , بيشتر از اين كوره ها در ايران استفاده مي شود. در يك طرف مخروط ناقص مشعل و در طرف ديگر دودكش است , در بعضي از طرح كوره ها دود از سقف كارگاه با كانالي خارج مي شود و در تعدادي از آنها نيز دود توسط كانالهائي به زيرزمين كارگاه كشيده شده و از گرماي آن براي پيش گرم كردن هواي ورودي استفاده مي كنند .
تجربه نشان مي دهد كه به راحتي مي توان با استفاده از گرماي دود , هواي ورودي را حدود 250- 350 درجه سانتيگراد گرم كرد. اين عمل باعث مي شود راندمان حرارتي كوره بالا رفته و حدود 50 درجه سانتيگراد مذاب داغتر بيرون بيايد و مي توانيم ونتيلاتور را از دودكش كوره به طرف دهانه منتقل داد.
طرز بهره برداري از كوره : ابتدا كوره را روشن مي كنند پس از پیش گرم کوره که متناسب با مرتبه روشن کردن کوره می باشد و كوره را شارژ می کنیم پس از ذوب و دوران کوره که حدود 45دقیقه تا1 ساعت طول می کشد عملیات سرباره گیری و افزودن مواد آلیاژ ساز جهت جبران عناصر سوخته ویا مورد نیاز آلیاژ را یکنواخت نموده و از یکی از دهانه های بار ریز که توسط ابزار باز شده است در پاتیل یا کمچه بار ریز ریخته و آن رابه قالب جهت ریخته گری انتقال داده می شود. عملیات دوران باعث انتقال گرما از سقف به زیر مذاب و بیکنواختی آلیاژ میگردد . در فایل تصاویر قابل دانلود نکات زیر را مشاهده می نمائید :
1- تخلیه مذاب چدن از دهانه بار ریز به کمچه پیشگرم شده
2- قالب فک لوله پرچ کن از جنس ماسه چراغی .
3- قراردادن Al در محفظه قالب جهت آلیاژ سازی درون قالبی (ایجاد چدن فریتی به صورت موضعی )
4- کوره دوار همراه با کمچه با رریز رویه دود کش کوره جهت گرم شدن و افزایش سیالیت و راندمان ذوب ریزی .
5- Ti در محفظه قالب جهت انحلال در آلیاژ جهت ایجاد TiC وافزایش خواص مکانیکی در آلیاژ .
6- فروسیلیکو منیزیم دانه بندی شده جهت عملیات نشکن سازی چدن خاکستری .
7- بار ریزی چدن با دمای 1400درجه رویه فرو سیلیکو منیزیوم در کف کمچه بارریزی.
8- تنظیم شعله بر اساس برگشتن آن روی جهنمی و رنگ مناسب جهت احیایی بودن شعله برای جلوگیری از سوختن مذاب و خام سوزی
9- برگشت شعله روی نازل جهت پیش گرم آن و سوخت کوره و تنظیم شعله بصورتی که از ابتدا کوره شروع شود و دمای کوره یکنواخت باشد تا در ابتدای کوره طوق چدن سوخته ایجاد نشود
10- قالب وای بلوک جهت چد ن ریزی و ایجاد نمونه های متالوگرافی و خواص مکانیکی از آن
با تشکر:مجید غفوری تابستان 1389
به لطف خدا،metallurgydata کاملترین و پر بازدیدترین(آمار حقیقی و قابل باز دید)مرجع اطلاعات مواد و متالورژی با بیش از 1300 عنوان ،شامل هزاران متن،کتاب،تصوير،فيلم تخصصی